金牧

  想象一下一条全自动包装生产线
，其中只生产好零件
，尽可能快地并且不停地生产。 总体设备效率等于100％，即使梦想成真，在许多情况下，对于直接参与生产的人来说，制造车间可能会变成噩梦。机器由于多种原因而失灵
，人类会犯错误，而所有这些共同导致无法实现。
  
  实际上
，正确地为所有机器分配不同状态的任务是一个巨大的挑战
。像包装行业一样，无法通过在快速全自动包装生产线中进行简单观察来解决该问题。必须收集，处理和分析大量数据
，以便获得正确的见解
。必须在全自动包装生产线上战略性地放置传感器以收集所有必需的信息
，并且必须在后台运行强大的算法来解决这个复杂而重要的问题

。
  
  对于“故障时间”，应进行更彻底的评估，以找出故障/停机的主要原因（故障诊断）。基于此，可以检测到间歇性的机械和/或电气故障，从而可以制定适当的行动计划以减轻其影响并增加总体“平均故障间隔时间”。“平均修复时间”也至关重要
。
  
  这可以通过减少“维护响应时间”来实现，例如
，通过使自动警报通知维护团队有关故障的方法。维护团队还应遵循“标准维护程序”
，以确保维修时间短。重要的是
，应针对发现的主要故障创建“预防性维护计划”
。能力建设和赋予操作员/工人权力是提高工厂运营效率的另一重要策略。向操作员提供有关车间情况的实时信息可以帮助他们快速做出决策，从而提高全自动包装生产线的整体效率。